Tokarka pozioma CNC to zautomatyzowany sprzęt do obróbki, który wykorzystuje-zaprogramowane instrukcje do kontrolowania procesu obróbki przedmiotu w stanie obrotowym. Ma zalety wysokiej precyzji, wysokiej wydajności i elastyczności. W porównaniu z tradycyjnymi obrabiarkami, tokarki poziome CNC mogą dokładniej kontrolować proces obróbki i unikać błędów, które mogą być spowodowane działalnością człowieka, dlatego są szeroko stosowane w nowoczesnej produkcji.
Metody doboru tokarki poziomej cnc
Średnica obrotu
Średnica obrotu jest podstawowym parametrem tokarki poziomej CNC, bezpośrednio określającym maksymalny zakres wymiarów promieniowych detali, które maszyna może obrobić. Jego wartość jest zwykle definiowana jako dwukrotność odległości od środka wrzeciona do powierzchni prowadnicy łoża. Przy doborze średnicy obrotu należy dokładnie dopasować maksymalną średnicę zewnętrzną obrabianego przedmiotu, zachowując przy tym rozsądny margines. Po pierwsze, należy wziąć pod uwagę rzeczywistą przestrzeń promieniową zajmowaną przez przedmiot obrabiany po zamocowaniu. Na przykład, gdy używany jest uchwyt, przedłużenie szczęk uchwytu zajmie pewną przestrzeń promieniową; jeśli zostanie wybrana tylko nominalna średnica zewnętrzna przedmiotu obrabianego, po zamocowaniu mogą wystąpić zakłócenia. Po drugie, należy wziąć pod uwagę niewielkie odkształcenie spowodowane promieniowymi siłami skrawania podczas obróbki, aby uniknąć niewystarczającego marginesu prowadzącego do braku możliwości prawidłowego obrotu przedmiotu obrabianego lub pogorszenia dokładności obróbki. Na przykład, jeśli trzeba obrobić element w kształcie dysku-o maksymalnej średnicy zewnętrznej 500 mm, należy wybrać maszynę o średnicy obrotu nie mniejszej niż 550 mm, aby zapewnić stabilność mocowania i obróbki. Tymczasem należy zaznaczyć, że zaznaczone na sprzęcie „maksymalna średnica toczenia” i „maksymalna średnica toczenia przedmiotu obrabianego” mogą się różnić. W tym ostatnim przypadku można było odliczyć przestrzeń zajmowaną przez konstrukcje takie jak osłona łóżka. Rzeczywisty wybór powinien opierać się na konkretnych parametrach podanych w specyfikacji technicznej sprzętu.
Maksymalna średnica cięcia
Maksymalna średnica skrawania jest powiązana ze średnicą toczenia, ale ma inne cele. W szczególności odnosi się to do maksymalnego wymiaru promieniowego, przy którym narzędzie może skutecznie przeciąć przedmiot obrabiany w stabilnych warunkach skrawania. Jej wartość jest zwykle mniejsza niż średnica toczenia i jest ograniczona konstrukcją uchwytu narzędzia, przestrzenią mocowania narzędzia i wyjściowym momentem obrotowym wrzeciona. Przy wyborze należy wziąć pod uwagę specyficzny proces obróbki i materiał przedmiotu obrabianego: w przypadku-materiałów metalowych o wysokiej twardości (takich jak stal stopowa i stal hartowana) podczas cięcia wymagana jest większa siła skrawania. W takim przypadku rzeczywista wartość użytkowa maksymalnej średnicy skrawania ulegnie zmniejszeniu ze względu na niewystarczający moment obrotowy wrzeciona, co wymaga doboru sprzętu z wystarczającym zapasem momentu skrawania. W przypadku cienkościennych-przedmiotów, chociaż ich średnica zewnętrzna może być bliska maksymalnej średnicy skrawania urządzenia, należy wziąć pod uwagę wpływ siły skrawania na sztywność przedmiotu obrabianego. Jeśli siła skrawania odpowiadająca maksymalnej średnicy skrawania urządzenia przekroczy zakres tolerancji przedmiotu obrabianego, spowoduje to jego odkształcenie. W takim przypadku należy odpowiednio zmniejszyć rzeczywistą średnicę obróbki lub wybrać sprzęt o większej stabilności skrawania. Ponadto należy wziąć pod uwagę maksymalny przesuw imaka narzędziowego, aby zapewnić, że narzędzie może promieniowo pokryć docelową średnicę skrawania bez kolizji z obudową wrzeciona, łożem lub innymi elementami.
Maksymalna długość obróbki
Maksymalna długość obróbki określa górną granicę wymiaru osiowego przedmiotu obrabianego, jaki może obsłużyć tokarka pozioma CNC. Jego wartość mierzy się zwykle maksymalną odległością od czoła uchwytu wrzeciona do środka środka konika. Przy wyborze tokarki należy najpierw określić najdłuższy wymiar osiowy obrabianego przedmiotu i kompleksowo rozważyć wpływ metod mocowania i procesów obróbki: w przypadku stosowania układu podwójnego mocowania uchwyt + konik należy zachować odpowiednią przestrzeń styku pomiędzy środkiem konika a powierzchnią czołową przedmiotu oraz długość osiową zajmowaną przez uchwyt; w przypadku wieloprocesowej-obróbki wałów stopniowanych lub długich wałów należy wziąć pod uwagę przestrzeń ruchu osiowego narzędzia i skok zmiany narzędzia, aby uniknąć niewystarczającej długości obróbki prowadzącej do niekompletnej obróbki przedmiotu obrabianego. Przykładowo dla przedmiotu obrabianego z długim wałem i długością obróbki 1500 mm należy wybrać maszynę o maksymalnej długości obróbki nie mniejszej niż 1600 mm, która spełni wymagania dotyczące operacji mocowania i obróbki. Tymczasem w przypadku przedmiotów obrabianych typu o bardzo-długim wale- należy zwrócić uwagę na sztywność łoża maszyny i zachowanie dokładności szyn prowadzących, aby uniknąć wibracji podczas obróbki spowodowanych nadmierną długością przedmiotu obrabianego, co mogłoby mieć wpływ na dokładność obróbki.
Szerokość prowadnicy łóżka
Szerokość prowadnicy łoża jest podstawowym parametrem określającym sztywność i stabilność obróbki sprzętu. Szersza prowadnica zapewnia większą nośność-, większą odporność na odkształcenia, mniej wibracji i większą dokładność obróbki. Wybór musi być odpowiedni do scenariusza obróbki: w przypadku ciężkich przedmiotów lub obróbki z dużymi objętościami skrawania (np. obróbka zgrubna-odlewów grubościennych) wybierz prowadnice szersze niż 600 mm, aby rozłożyć naprężenia; w przypadku wykańczania małych i średnich-precyzyjnych detali moc wrzeciona i sztywność imaka narzędzia muszą być dopasowane, aby uniknąć niewystarczającej sztywności spowodowanej zbyt wąskimi prowadnicami. Jednocześnie należy uwzględnić materiał i konstrukcję prowadnicy (typu ślizgowego/tocznego).
Ładowność
Parametr nośności obejmuje maksymalną nośność-uchwytu wrzeciona i prowadnic łoża. Dobór musi zapewniać, że masa przedmiotu obrabianego (łącznie z akcesoriami mocującymi) nie przekracza wartości znamionowej i należy zachować margines bezpieczeństwa 10%-20%, aby uniknąć długotrwałego przeciążenia powodującego zużycie łożysk, deformację prowadnicy i inne problemy. W przypadku obróbki ciężkich przedmiotów nacisk kładziony jest na moment obrotowy wrzeciona i wytrzymałość łoża; w przypadku obróbki wsadowej detali o różnej masie jako wzorca przyjmuje się najcięższy, a nacisk rozkładany jest za pomocą urządzeń pomocniczych, takich jak podpórki, a sprzęt dobiera się precyzyjnie, kierując się specyfikacją techniczną urządzenia.
